生産改善ツール

多品種少量生産でモノを効率良く造るために、改善取り組みのツール

■段取り改善と7つのムダとり

七つのムダ 何がムダなのか その原因 対策
作り過ぎのムダ 現時点で必要のない余分なモノを作ること ・大ロット生産
・過剰人員、過剰設備
・過剰を判断し、生産をストップさせるしくみが無い
・ 平準化生産(生産の均質化)
・自働化(異常時自動停止)
・シングル段取り(短段取り時間)
手待ちのムダ 材料待ち等の理由により、仕事をしたくてもできない状態&監視作業 ・計画の拙さ
・設備レイアウトの不備
・前後工程の能力のアンバランス
・ 平準化生産(生産の均質化)
・ U字型レイアウト(セル生産)
・ポカミス対策
・自働化(異常時自動停止)
・シングル段取り(短段取り時間)
・多工程持ち
・ 多能工化
運搬のムダ モノの移動、積み替え等 ・設備レイアウトの不備
・ロット生産
・活性指数の低さ
・流れ生産(ライン化)
・ U字型レイアウト(セル生産)
・ 多工程持ち
・活性指数の向上(活性指数が高いほど運搬のムダが少なく、動かしやすい)
加工のムダ 従来から行っているからとか、あるいは今のやり方が一番良いと思い込んだりしてや
っている本来不必要な工程や作業
・設計図、作業内容の検討不足
・使用状態の把握不足
・不必要な工程を必要と考えている
 ・標準作業
・設計図の見直し(VA・VE)
・作業内容の見直し
在庫のムダ 材料・部品・完成品が停滞保管されている状態 ・設備レイアウトの不備
・大ロット生産
・ 先行生産
・平準化生産(生産の均質化)
・U字型レイアウト(セル生産)
・ シングル段取り(短段取り時間)
動作のムダ 不必要な動き、付加価値の無い動き、遅速な動き等 ・教育訓練の低さ
・標準化の欠如
・動作原則の不徹底
・標準作業
・ポカミス対策
・ 動作経済の原則
不良をつくるムダ 手直しのための労務費、不良品の材料費・労務費 ・下流での検査体制
・不良が出ても見つけにくい体制
・標準化、標準作業の欠如
・標準作業
・ポカミス対策
・自働化(異常時自動停止)
・ 工程で品質を作り込む(源流管理)
・全数検査化
・品質保証体制の構築

■動作経済の4原則

■5S (整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)

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